Блок ректификации предназначен для разделения углеводородного сырья на фракции с различными пределами выкипания. Качество фракций на выходе определяется требованиями потребителя. Гибкое регулирование процесса ректификации позволяет получать до трёх фракций одновременно:

– фракцию от начала кипения (НК) до 150-200 °С;
– фракцию от 160 °С до 270-300 °С;
– фракцию от 260 °С до конца кипения (КК).

Точность разделения фракций зависит от качественных характеристик сырья, но в любом случае конец интервала фракции отделяется с точностью до 1-2 градусов, а начало интервала – с перехлестом в 5-10%, из-за особенностей состава углеводородного сырья и самой технологии разделения.

Полученные продукты процесса ректификации являются сырьём для блока изодепарафинизации и изориформирования. В процессе ректификации образуются углеводородные газы С5+ (в количестве, составляющем до 6% от массы сырья), сжижаемые в компрессорной установке с получением сжиженного углеводородного газа СПБТ (смесь пропан-бутан технический), применяемого в дальнейшем для нагрева сырья (при использовании огневой печи нагрева), что значительно снижает расходы на его нагрев.

Аппараты и оборудование блока

– электронагреватель сырья (возможно изготовление огневой печи нагрева)
– колонна ректификации
– теплообменники и холодильники – 4 шт.
– сепаратор (отделение образовавшихся при переработке газов (максимум 5%) от жидкой фракции)
– накопительные ёмкости
– насосное оборудование
– радиатор водяного охлаждения (установка имеет замкнутую систему охлаждения)

Ориентировочная производительность блока ректификации по сырью – 1 тонна/час (720 тонн в месяц). Управление установкой производится автоматизированной системой управления (АСУ) по параметрам технологического процесса, вводимым в приборы контроля и регулирования.

Потребность в производственных помещениях и коммуникациях.

– производственное помещение для аппаратов и оборудования – 225 м²
– площадка для размещения резервуарного парка (площадь зависит от необходимости создания резервных емкостей для хранения сырья и продукции)
– максимальная высота оборудования составляет 9,8 м (возможно локальное заглубление при отсутствии грунтовых вод)

Электроснабжение мощностью до 200 кВт (при использовании огневой печи нагрева потребление снижается).

Технология изориформирования реализована с использованием цеолитного катализатора изомеризации легких углеводородов (с увеличением количества ароматических углеводородов), не только нафтенового, но парафинового ряда прямогонной бензиновой фракции. Октановое число (ОЧ) производимого бензина может достигать 85 (моторный метод исследования). Процесс происходит без использования водорода при низком (до 5 атмосфер) давлении в реакторах.

Аппараты и оборудование блока

– электронагреватель сырья (рекомендуем огневую печь нагрева, если не планируется продажа СПБТ), работает сразу на 2 блока изориформирования
– реактор
– колонна стабилизации
– теплообменники и холодильники - 4 шт.
– сепаратор (отделение образовавшихся при переработке газов (15-30%) от жидкой фракции)
– накопительные ёмкости
– компрессорная установка сжижения пропан-бутановой фракции (может работать сразу на 2 блока изориформирования)
– азотная установка (применяется при регенерации катализатора, а также в качестве противопожарной системы)
– насосное оборудование
– радиатор водяного охлаждения (установка имеет замкнутую систему охлаждения)

Ориентировочная производительность блока изомеризации по сырью - 300 кг/час при одном реакторе (225 тонн в месяц). Возможно увеличение производительности при применении двух реакторов (450 тонн в месяц). Возможно увеличение производительности при применении двух реакторов.

Управление блоком производится АСУ по параметрам технологического процесса, вводимым в приборы контроля и регулирования. Срок активности катализатора до 90 дней. Предусмотрен процесс регенерации катализатора непосредственно в реакторе без выгрузки, занимающий до 3-х суток.

+ из своего прямогонного бензина делает высокооктановый (АИ 80-95)
+ из дешевого сырья с низким октаном делает высокооктановый бензин (АИ 80-95)

Технология изодепарафинизации дизельной фракции от 260 °С до конца кипения (КК) на цеолитных катализаторах для получения низкозастывающих дизельных топлив. Блок изодепарафинизации прямогонной дизельной фракции с пределами выкипания 260 - КК °С по ASTM D86, выделенной из углеводородного сырья. Процесс производится с помощью цеолитного катализатора при давлениях до 2 атмосфер без применения водорода.

Аппараты и оборудование блока

– электронагреватель сырья (рекомендуем огневую печь нагрева, если не планируется продажа СПБТ), работает сразу на 2 блока изодепарафинизации
– реактор
– колонна стабилизации (отделение образовавшихся при переработке легких бензиновых фракций от дизельных, обычно из сырья образуется дополнительно 5-6% бензина)
– теплообменники и холодильники - 4 шт
– сепаратор (отделение образовавшихся при переработке газов (6-7%) от жидкой фракции)
– накопительные ёмкости
– компрессорная установка сжижения пропан-бутановой фракции (может работать сразу на 2 блока изодепарафинизации)
– азотная установка (применяется при регенерации катализатора, а также в качестве противопожарной системы)
– насосное оборудование
– радиатор водяного охлаждения (установка имеет замкнутую систему охлаждения)

Ориентировочная производительность блока изодепарафинизации по сырью - 500 кг/час при одном реакторе (400 тонн в месяц). Возможно увеличение производительности при применении двух реакторов (800 тонн в месяц).

Управление блоком производится автоматизированной системой управления (АСУ) по параметрам технологического процесса, вводимым в приборы контроля и регулирования. Срок активности катализатора до 90 дней. Предусмотрен процесс регенерации катализатора непосредственно в реакторе без выгрузки, занимающий до 3-х суток.

+ из летнего дизельного топлива делает зимнее без применения присадок
+ делает зимнее дизельное топливо из тяжелых остатков сырья (от 260 °С и выше)

На вход блока ректификации поступает сырье (прямогонный бензин, газовый конденсат, нефть, пиролизные фракции, газойль). В процессе переработки (ректификации) сырье разделяется на 3 фракции: 1) от температуры начала кипения до 150-200 °С; 2) от 150-160 °С до 270-300 °С; 3) от 250-270 °С до температуры конца кипения. При этом в сепараторе отделяются газовые фракции (примерно 5%), поступающие в установку сжижения газовых фракций и далее в газгольдер, откуда сжиженный газ можно подавать на огневую печь, применяемую для нагрева.

Первая, самая легкая фракция (от температуры начала кипения до 150-200 °С) поступает в блок изориформирования, где в результате нагрева и прохождения через цеолитные катализаторы происходит процесс изомеризации углеводородов, что значительно повышает октановые числа такой легкой фракции и конечным продуктом переработки становится изомеризат, являющийся основой высокооктановых бензинов. В процессе изориформирования часть жидкой легкой фракции преобразуется в смесь газов (в зависимости от состава и качества сырья 15-30%), отделяется на колонне стабилизации и в сепараторе, поступает в установку сжижения и далее в газгольдер, откуда сжиженный газ можно подавать на огневую печь, применяемую для нагрева, либо реализовать как СПБТ (смесь пропан-бутановая техническая). На выходе из блока изориформирования получается изомеризат, имеющий значительно более высокое октановое число, чем исходное сырье.


Вторая (лигроиново-дизельная) фракция (от 150-160 °С до 270-300 °С), имеющая низкую температуру застывания, из установки ректификации направляется сразу в резервуары-накопители на хранение, последующее компаундирование или реализацию.

Третья фракция (от 250-270 °С до температуры конца кипения) поступает в блок изодепарафинизации, где в результате нагрева и прохождения через цеолитные катализаторы происходит процесс изомеризации и преобразования парафинов с образованием дизельных фракций с низкой температурой застывания и поступает в резервуар на хранение. В процессе изодепарафинизации часть фракций преобразуется в легкий изомеризат (примерно 5-6%) и поступает в резервуар изомеризатом на хранение, а часть фракций преобразуется в смесь газов (в зависимости от состава и качества сырья 5-7%), отделяется на колонне стабилизации и в сепараторе, поступает в установку сжижения и далее в газгольдер, откуда сжиженный газ можно подавать на огневую печь, применяемую для нагрева, либо реализовать как СПБТ (смесь пропан-бутановая техническая).

Таким образом, в результате переработки получается несколько продуктов:

– СПБТ (смесь пропан-бутановая техническая)
– Изомеризат с высоким октановым числом
– Дизельная фракция с низкой температурой застывания (зимнее дизельное топливо)